Ein vollständiger Leitfaden zu CI-Flexodruckmaschinen und ihrem Arbeitsprozess

Die CI-Flexodruckmaschine (Centre Impression Flexo Printing Press), auch bekannt als Flexodruckmaschine mit Zentraldruckzylinder, ist ein High-End-Modell in der Flexodruckindustrie. Sein Kern besteht aus einem gemeinsamen zentralen Gegendruckzylinder mit großem-Durchmesser, der von mehreren Druckgruppen umgeben ist. Es bietet die Vorteile einer starken strukturellen Steifigkeit, einer hohen Präzision und einer stabilen Spannung und wird häufig in den Bereichen Kartonvordruck, Weichverpackung, Baustoffdruck usw. eingesetzt. Es kann auf eine Vielzahl von Substraten gedruckt werden, darunter Papier, Kunststoff, Aluminiumfolie und Vliesstoffe. Im Folgenden finden Sie eine umfassende Analyse der Kernkomponenten, Arbeitsabläufe, wichtigen Parametereinstellungen, Betriebssicherheit und Wartung der Ausrüstung:
1.CI-Flexodruck-Kernkomponenten
Der stabile Betrieb einer CI-Flexodruckmaschine hängt vom koordinierten Betrieb verschiedener Systeme ab, darunter acht Kernkomponenten:
Übertragungsmodus: Es gibt zwei Arten von mechanischen Getrieben und getriebelosen Getrieben mit elektronischer Welle. Letzteres bietet eine höhere Genauigkeit, wodurch jede Druckeinheit unabhängig und synchron gesteuert wird und sich für den Hochgeschwindigkeitsdruck eignet.
Die Abwickelvorrichtung unterstützt Einzel-, Doppel- oder Flip-Doppelstationsausführungen. Es ist mit einem Spannungskontrollsystem ausgestattet, das mithilfe eines schwebenden Schwenkarms Änderungen der Bahnspannung erkennt, ein reibungsloses Abwickeln der Druckmaterialien gewährleistet und Dehnungen und Verformungen verhindert.
Der Kern des Druckgeräts ist ein zentraler Druckzylinder mit großem Durchmesser (mit einer doppelwandigen Struktur zur Temperaturkontrolle). Um ihn herum waren mehrere Druckgruppen gleichmäßig verteilt. Jede Gruppe umfasst einen Plattenzylinder, eine Rasterwalze, ein Rakelmesser und einen Druckeinstellmechanismus. Die Rasterwalze ist für die Messung der dosierten Farbübertragung, den Druckeinstellmechanismus für die präzise Steuerung der Druckplatte und den Anpressdruck von Rasterwalze, Druckplatte und Gegendruckzylinder verantwortlich.
Das Tintensystem besteht aus Farbkasten, Farbpumpe, Farbzirkulationsleitung und Farbmesser. Je nach Druckanforderung können Wasser-, UV-härtende oder lösungsmittelhaltige Tinten geliefert werden. Das Rakelmesser entfernt überschüssige Farbe von der Oberfläche der Anilinoxidasewalze, um eine gleichmäßige Farbschichtdicke zu gewährleisten. Trocknungssystem: umfasst eine Zwischentrocknungsvorrichtung (verwendet, um eine Farbvermischung unmittelbar nach dem Drucken jeder Farbe zu verhindern) und eine Endtrocknungseinheit (hauptsächlich einen Brückentrockner). Es nutzt eine Kombination aus Heißlufttrocknung und UV-Härtung, die an verschiedene Tintentypen angepasst werden kann und gleichzeitig Trocknungseffizienz und Umweltschutz berücksichtigt.
Kühlsystem: Das Hohltrommel-Wasserkühlsystem kühlt den zentralen Druckzylinder und die Aufwickeleinheit, verhindert Materialverformungen aufgrund hoher Temperaturen und gewährleistet die Druckgenauigkeit.
Rollengerät: symmetrisch zum Rollengerät, unterstützt Doppelpositionsrolle, schaltet automatisch zwischen Rollen um, hält die Rollenspannung gleichmäßig, sorgt für eine flache und straffe Endrolle.
Steuerungssystem: basierend auf einem Touchscreen, Spannungsregelung, Registereinstellung, Geschwindigkeitsregelung, Fehlerwarnung und andere Funktionen in einem. Das High-End-Modell unterstützt IoT-Konnektivität für Fernüberwachung und Datenrückverfolgbarkeit. ii. Kompletter Workflow (von der Vorbereitung bis zum Abschluss)
(I) Pre-Druckvorbereitung (Grundlage für die Druckqualität legen)
Materialvorbereitung und -inspektion
Bedruckstoffe: Angabe (Dicke und Breite) gemäß Druckvordruck. Überprüfen Sie, ob die Oberfläche glatt, faltenfrei und unbeschädigt ist. Abonnenten dürfen mindestens 24 Stunden im Voraus in der Werkstatt sitzen, um sich an die Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsbedingungen zu gewöhnen (20 -25 Grad für den Papierdruck, 50–65 % Luftfeuchtigkeit; 50 % Luftfeuchtigkeit für den Filmdruck).
Tinten und Hilfsmaterialien: Wählen Sie Tinten, die zum Substrat passen (z. B. wasserbasierte/UV-Tinte werden für Lebensmittelverpackungen bevorzugt). Überprüfen Sie die Farbe und Viskosität der Tinte (für Flexodruckfarben werden 20 bis 30 Sekunden pro 4 Tassen empfohlen). Geben Sie den entsprechenden Anteil an Verdünnungsmittel oder Trockenmittel hinzu und rühren Sie gründlich um. Bereiten Sie Hilfsmittel wie Rasterwalzenreiniger und ein fusselfreies Tuch vor. Druck- und Rasterwalze: Stellen Sie sicher, dass das Druckplattenbild intakt ist und die Rasterwalzenzelle mindestens 95 % glatt ist. Die Anzahl der Rasterwalzenlinien wird entsprechend der Anzahl der Drucknetze ausgewählt (empfohlenes Verhältnis: 1:4). Abriebfestigkeit und stabile Farbübertragung der Rasterwalzen aus Keramik sind die erste Wahl.
Inspektion und Inbetriebnahme der Ausrüstung
Reinigung und Wartung: Reinigen der Oberflächen aller Gerätezylinder (zentraler Druckzylinder, Plattenzylinder und Rasterwalze), Entfernen von Restfarbe und Staub und Sicherstellen, dass keine Kratzer entstehen (Kratztiefe kleiner oder gleich 0,01 mm). Reinigen Sie die Tintenstrahl- und Tintenversorgungsleitungen, um eine Kreuzkontamination verschiedener Tintenfarben zu verhindern.
Installation der Komponenten: Stellen Sie beim Installieren der Druckplatte sicher, dass die Oberfläche glatt, frei von Blasen und Falten ist und die Nahtlinie nach oben zur Mitte zeigt. Ziehen Sie die Schraube mit dem angegebenen Drehmoment an (um einen Rundlauf zu verhindern). Installieren und verriegeln Sie die Rasterwalze. Passen Sie den Winkel des Rakelmessers (25 Grad bis 35 Grad, Tangente an die Rasterwalze) und den Druck an, um einen gleichmäßigen Schnitt zu gewährleisten. Sicherheitsprüfungen: Stellen Sie sicher, dass der Not-Aus-Knopf empfindlich und wirksam ist (Bremszeit kleiner oder gleich 2 Sekunden), dass die Leitplanke intakt ist (Höhe größer oder gleich 1,2 Meter), dass das Belüftungssystem und der Detektor für brennbare Gase ordnungsgemäß funktionieren und dass die Brandbekämpfungsausrüstung in Ordnung ist. Bediener müssen Schutzausrüstung tragen (lösungsmittelbeständige Handschuhe, Schutzbrille, Masken usw.).
Parametervoreinstellung
Grundparameter: Druckgeschwindigkeit (300–120 m/min, 50 % für Testdruck) und Trocknungstemperatur (70–120 °C, UV-Härtungskapazität an den Tintenbedarf angepasst) gemäß Fließschema.
Druck und Spannung: Stellen Sie zunächst den Anpressdruck zwischen Platte und Rasterwalze (um eine gleichmäßige Druckfarbe zu gewährleisten) und zwischen Platte und zentralem Gegendruckzylinder (um eine klare Bildübertragung zu gewährleisten, Druckabweichung kleiner oder gleich 0,01 MPa) ein. Stellen Sie Restspannungen für die Spulen-, Druck- und Spulenabschnitte ein, um sicherzustellen, dass die Spule reibungslos läuft, ohne sich zu dehnen. (II) Druckprozesse (Kernprozesse, Echtzeitüberwachung und -anpassung)
Start und Probelauf
Starten Sie die Maschine und lassen Sie sie 3-5 Minuten lang leer laufen. Überprüfen Sie, ob die Komponenten reibungslos funktionieren, keine ungewöhnlichen Geräusche auftreten und das Getriebesystem gut geschmiert ist. Starten Sie das Farbsystem und lassen Sie die Farbe 10–15 Minuten lang laufen, um sicherzustellen, dass die Farbe gleichmäßig auf der Oberfläche der Rasterwalze verteilt wird.
Vor-Registrierung: Das Steuerungssystem aktiviert die Vor-Funktion der Plattenwalze und passt die Position der Plattenwalze automatisch an. Passen Sie die Abweichung manuell an, um die Grundlinienausrichtung für jede Farbgruppe sicherzustellen.
Testdruck und Kalibrierung
Langsamer Testlauf: 5–10 Läufe mit etwa 30 m/min. Anschließend wurden Schlüsselindikatoren erfasst und untersucht: Bildklarheit, Gleichmäßigkeit der Tintenfarbe (Dichteabweichung kleiner oder gleich 0,05), Registrierungsgenauigkeit (horizontale/vertikale Abweichung kleiner oder gleich 0,1 mm).
Parameteranpassung: Wenn die Registrierung ungenau ist, wird die Zylinderposition über das Steuerungssystem feinabgestimmt (weniger als oder gleich 0,05 mm pro Anpassung). Wenn die Tintenfarbe nicht gleichmäßig ist, können Sie den Rasterwalzendruck oder die Tintenviskosität anpassen. Wenn sich auf der Platte ein Fleck befindet, reduzieren Sie bitte die Druckgeschwindigkeit oder den Druck.
Offizieller Druck
Beschleunigen: Erhöhen Sie nach der Kalibrierung die Druckgeschwindigkeit schrittweise auf den Nennwert. Vollständige Überwachung des Betriebszustands der Anlage: Überprüfen Sie, ob die Bahnspannung stabil ist, die Trocknungstemperatur im vorgeschriebenen Bereich liegt, kein Farbaustritt vorliegt und ob die Wicklung sauber ist.
Qualitätsprüfung: Probe alle 10–15 Minuten, Überprüfung der Registrierungsgenauigkeit mit einer Lupe, Messung der Tintendichte mit einem Densitometer. Beobachten Sie Gerätealarmsignale, die rechtzeitige Verarbeitung des Eingangspapiers, Schwankungen des Tintenfüllstands und andere Anomalien.
Registrierungskorrektur in Echtzeit: Beobachten Sie die Gerätemonitore auf Farbflecken, nutzen Sie die elektronische Augenerkennung, um Registrierungsabweichungen automatisch zu verfolgen, und führen Sie kontinuierliche Feinabstimmungen durch, um präzise Mehrfarbenüberlagerungen zu gewährleisten.
(III) Nachbearbeitung nach dem Druck (um die Qualität des fertigen Produkts und die Nutzungsdauer der Ausrüstung sicherzustellen)
Herunterfahren: Wenn der Druckvorgang abgeschlossen ist, reduzieren Sie die Druckgeschwindigkeit auf 50 % des Nennwerts und stoppen Sie den Vorschub. Wenn der endgültige Druck auf den Wickeltisch gelangt, schließen Sie die Farb- und Trocknungssysteme. Schalten Sie die Hauptstromversorgung aus, wenn das Gerät vollständig außer Betrieb ist. Reinigung und Wartung
Tintenreinigung: Waschen Sie den Tintenkasten, die Benzol-Äther-Walzen und die Druckplatte mit einem speziellen Reinigungsmittel, um eventuelle Resttinte zu entfernen (insbesondere UV-Tinte, die umgehend gereinigt werden sollte, um ein Verfestigen und Verstopfen zu verhindern). Entfernen Sie die Druckplatte und lagern Sie sie sicher (vor direkter Sonneneinstrahlung und Wärmequellen geschützt).
Gerätereinigung: Reinigen der Oberfläche des zentralen Druckzylinders und der Kühlwalze, Abwischen der Außenseite und des Bedienfelds des Geräts. Überprüfen Sie die Schmierung des Übertragungssystems (z. B. Zahnräder und Ketten) und füllen Sie Schmieröl nach.
Klassifizierung und Inspektion der Endproduktsortierung: Kennzeichnung der Trommel nach Chargennummer und Spezifikation, Inspektion der Trommelglätte, Fleckenbildung und Haftung. Zur abschließenden Qualitätsprüfung (Registergenauigkeit, Farbkonsistenz und Trockenheit der Tinte) werden Proben entnommen. Akzeptable Proben werden in Lagerhäusern gelagert. Abgelehnte Produkte werden einzeln gekennzeichnet und auf Gründe hin analysiert.
Aufzeichnung und Archivierung: Füllen Sie ein Produktionsprotokollformular aus, in dem Druckparameter (Geschwindigkeit, Druck, Temperatur), Materialverbrauch, Ergebnisse der Qualitätsprüfung und Geräteleistung zur späteren Bezugnahme aufgeführt sind. III. Wichtige Parametereinstellungen und Optimierungstechniken
Spannungskontrolle: Die Abwickelspannung sollte etwas höher sein als die Abzugsspannung. Bei leicht dehnbaren Materialien wie Folien wird eine niedrige Spannung angewendet, um eine Verformung der Bahn zu verhindern. Durch die Rückmeldung des schwebenden Schwingarms kann die Motorgeschwindigkeit in Echtzeit angepasst werden, um Spannungsschwankungen von höchstens ± 5 % sicherzustellen.
Optimierung der Registergenauigkeit: Dies hängt von einer konstanten Temperaturregelung des zentralen Druckzylinders ab (Temperaturschwankung kleiner oder gleich ±2 Grad). Heizen Sie das Gerät vor dem Drucken 30 Minuten lang vor. Aktivieren Sie die Hochgeschwindigkeitsdruckfunktion „Beschleunigungs-/Verzögerungsregisterkompensation“, um Verzerrungen aufgrund von Geschwindigkeitsschwankungen zu vermeiden.
Steuerung des Tintenvolumens: Die Anzahl der Linien der Walze bestimmt das Volumen der darunter liegenden Tinte (hohe Linie=dünne Tintenschicht=Feindruck; niedrige Linie=dicke Tintenschicht=Volltondruck). Je mehr Druck auf die Klinge ausgeübt wird, desto geringer ist die Tintenmenge. Gleichen Sie den Druck mit der Bildschärfe aus, um ein Verkratzen der Rasterwalze zu vermeiden. Passende Trocknungsparameter: Hydratisierende Tinte erfordert eine längere Trocknungszeit, die durch Erhöhen der Heißluftgeschwindigkeit angepasst werden kann. UV-Tinten erfordern eine ausreichende Härtungsleistung (kann je nach Druckgeschwindigkeit angepasst werden, um ungehärtete Tinte und Flecken zu vermeiden). Die Trocknungstemperatur zwischen den Farben sollte 10–15 Grad unter der endgültigen Trocknungstemperatur liegen, um eine Verformung des Untergrunds zu minimieren.
IV. EINFÜHRUNG Betriebssicherheit und allgemeine Fehlerbehebung
(I) Sicherheitsbetriebsrichtlinien
Bediener müssen über eine Berufsausbildung verfügen und die Prüfung bestehen, bevor sie ihre Tätigkeit aufnehmen können. Wenn Sie mit einer Maschine drucken oder lösungsmittelhaltige Tinte verwenden, müssen Sie über eine spezielle Betriebslizenz verfügen.
Öffnen Sie das Schutzgeländer nicht, während das Gerät in Betrieb ist. Berühren Sie rotierende Teile (Rollen, Ketten) nicht mit der Hand. Langes Haar sollte mit einer Arbeitsmütze zurückgebunden werden, nicht mit Schmuck.
Arbeitsbereiche mit lösungsmittelhaltigen Farben müssen belüftet sein (Absauggeschwindigkeit größer oder gleich 0,5 m/s). Kein offenes Feuer. Regelmäßige Inspektion des Detektors für brennbare Gase (Alarmkonzentration kleiner oder gleich 25 % der Mindestexplosionsgrenze).
Im Notfall (z. B. Tintenleck oder Gerätestau) drücken Sie sofort den Not-Aus-Knopf und unterbrechen Sie die Stromversorgung, bevor Sie das Gerät in Betrieb nehmen. (II) Häufige Fehler und Lösungen
Häufige Ursachen für Fehlertypen
Nichtübereinstimmung: Spannungsschwankung, Plattenlockerung, abnormale Temperatur der Mittelplatte. Stellen Sie den Spannungsregler ein, ziehen Sie die Plattenschrauben fest und prüfen Sie das Kühlsystem, um eine konstante Temperatur sicherzustellen.
Ungleichmäßige Tintenfarbe: Instabile Tintenviskosität, verstopfte Rasterwalze, Rakelwinkel ist nicht geeignet. Stellen Sie die Farbviskosität ein, reinigen Sie die Rasterwalze und stellen Sie den Rakelwinkel ein (25 Grad - 35 Grad).
Unscharfe Bilder/Texte: Druckdruck, Geschwindigkeit oder Verzögerung beim Trocknen der Tinte. Reduzieren Sie den Anpressdruck, verlangsamen Sie die Druckgeschwindigkeit, erhöhen Sie die Trocknungstemperatur oder verlängern Sie die Trocknungszeit.
Verformung des Untergrundes: Übermäßige Temperatur und Spannung. Reduzieren Sie die Trocknungstemperatur, passen Sie das Wasserkühlsystem an und verringern Sie die Auslöse-/Auslösespannung.
Schlechte Tintenhaftung: Unverträglichkeit von Tinte und Substrat, Oberfläche unbehandelt. Ersetzen Sie die entsprechende Tinte und Koronabehandlung des Substrats (Film).
V. Empfehlungen zur Wartung und Pflege der Ausrüstung
Tägliche Wartung (nach dem täglichen Betrieb): Reinigung aller Walzen und Kartuschen, Überprüfung der Abnutzung der Rakel (Austausch bei starker Abnutzung), Aufzeichnung der Betriebsparameter und Anomalien der Ausrüstung.
Regelmäßige Wartung (Wochen/Monate): Überprüfen Sie die Schmierung des Antriebssystems, füllen Sie wöchentlich Schmieröl auf; Kalibrieren Sie monatlich das Registerregelsystem, den Spannungssensor und den Temperaturmesser, prüfen Sie die Rasterwalze auf Verschleiß (bei übermäßigem Verschleiß ersetzen).
Langfristige Wartung (jährliche Inspektion): Führen Sie eine Präzisionsinspektion und Reparatur des zentralen Druckzylinders durch, prüfen Sie, ob die Verkabelung des elektrischen Systems altert, ersetzen Sie Dichtungen, Lager und andere gefährdete Teile und kalibrieren Sie die Genauigkeit der gesamten Maschine.
Umweltwartung: Regelmäßige Reinigung von Abgasrückgewinnungssystemen (RTO/RCO-Ausrüstung), Austausch von Adsorptionsmaterialien, Sicherstellung, dass die VOC-Emissionen den Standards entsprechen (TVOC kleiner oder gleich 80 mg/m3) und den neuesten Umweltstandards für 2025 entsprechen.