Flexodruck ist eine Hochdrucktechnologie, die auf der Übertragung flexibler Druckplatten und flüssiger Tinte basiert. Sein Kernprinzip beruht auf der Synergie der erhabenen Struktur der Druckplatte, der quantitativen Farbübertragung und der Druckübertragung. Das Folgende ist eine Analyse aus drei Aspekten: technisches Prinzip, Schlüsselsystem und Druckverfahren.
I. Technisches Prinzip: Synergie von flexiblem Relief und Farbübertragung
1. Bildstruktur der Druckplatte und Tintenadsorption
Flexible Druckplatte: Hergestellt aus lichtempfindlichem Harz oder Gummimaterial, der Bildteil ist erhöht (Dicke 1-5 mm) und der Nichtbildteil liegt 0,3–0,5 mm tiefer als die Druckplattenbasis. Das erhabene Bild wird durch Lasergravur oder Belichtung und Entwicklung mit einer Oberflächenrauheit von Ra=0.8-1.2μm erzeugt, was die Tintenadsorption verbessert.
Tintenträger: Der erhabene Bildbereich absorbiert Tinte durch Kapillarwirkung und die Dicke der Tintenschicht beträgt etwa 8-12 μm (gesteuert durch die Rasterwalze). Der bildfreie Bereich kann nicht mit der Tinte in Berührung kommen, da er tiefer als die Grundfläche liegt, wodurch eine präzise Trennung von Bild und leerem Bereich gewährleistet wird.
2. Quantitatives Tintenversorgungssystem für Rasterwalzen
Strukturelle Zusammensetzung: Die Oberfläche der Rasterwalze ist mit Wabenzellen (Öffnungswinkel 90 Grad – 110 Grad, Tiefe 15–35 μm) verteilt, die durch Lasergravur oder mechanisches Ätzen gebildet werden, und die Zelldichte kann 600–2000 Linien pro Zoll (LPI) erreichen.
Tintenversorgungsmechanismus:
Einfärben: Die Farbe wird vom Farbtank auf die Oberfläche der Rasterwalze übertragen und die überschüssige Farbe wird mit einem Schaber (Stahl oder Keramik) abgekratzt, so dass nur die Farbe in den Näpfchen verbleibt.
Dosierung: Das Zellenvolumen (BCM-Wert, d. h. Tintenkapazität pro Quadratzoll) bestimmt den Tintenvorrat und der typische Wert liegt bei 1,5–4,0 BCM.
Übertragung: Die Rasterwalze berührt den Plattenzylinder (Druck 0,1–0,3 MPa) und überträgt die Farbe quantitativ auf den erhabenen Teil des Plattenbildes.
3. Druckübertragung und Kontakt mit dem Untergrund
Druckdruckregelung: Der Spalt zwischen Plattenzylinder und Druckzylinder wird durch ein pneumatisches oder hydraulisches System (Druck 0,2–0,5 MPa) eingestellt, um sicherzustellen, dass das erhabene Bild und der Text in vollem Kontakt mit dem Substrat sind.
Farbübertragung:
Filmmaterial: Der Druckdruck muss auf 0,25 ± 0,05 MPa genau sein, um ein übermäßiges Eindringen der Tinte und eine Punktvergrößerung zu vermeiden.
Papiermaterial: Der Druck kann entsprechend auf 0,35 ± 0,05 MPa erhöht werden, um die Tintenhaftung zu verbessern.
Trocknen und Aushärten:
Tinte auf Wasserbasis-: Die Wasserverdunstung wird durch Heißlufttrocknung (Temperatur 60–80 Grad) oder Infrarottrocknung (Wellenlänge 850–950 nm) erreicht.
UV-Tinte: Ausgehärtet mit einer UV-LED-Lichtquelle (Wellenlänge 365–395 nm), Aushärtezeit<0.1 second.
2. Schlüsselsystemsynergie
Systemmodul Kernkomponenten Technische Parameter Synergielogik
Farbversorgungssystem Farbtank, Rasterwalze, Rakel Rasterwalzenlinienzahl 600–2000 LPI, BCM-Wert 1,5–4,0. Die Anzahl der Rasterwalzenlinien und der BCM-Wert entsprechen den Anforderungen an die Druckgenauigkeit (eine hohe Linienzahl entspricht feinen Punkten, ein niedriger BCM-Wert verringert die Dicke der Farbschicht).
Plattensystem: flexible Platte, Plattenzylinder. Plattenhärte 30–70 Shore A, Dicke 1–5 mm. Die Plattenhärte beeinflusst die Punktwiedergabe (eine harte Platte eignet sich für feine Linien und eine weiche Platte eignet sich für raue Untergründe).
Drucksystem Presseur, pneumatische/hydraulische Einstellvorrichtung Druckdruck 0,1–0,5 MPa Der Druck muss die Farbübertragungsrate und die Verformung des Substrats ausgleichen (Filmmaterialdruck < 0,3 MPa, Papiermaterialdruck > 0,3 MPa).
Trocknungssystem: Heißluft-/Infrarot-Trocknungsgerät, UV-Härtungseinheit. UV-Härtungsenergie 60-120 mJ/cm². Die Trocknungseffizienz muss mit der Druckgeschwindigkeit (Trocknungszeit der wasserbasierten Tinte) übereinstimmen<2 seconds, UV ink curing time <0.1 seconds).
III. Druckprozess- und Parametersteuerung
1. Druckvorgang
Druckplattenmontage: Befestigen Sie die gravierte flexible Druckplatte am Druckplattenzylinder (Plattenmontagegenauigkeit ±0,05 mm).
Fehlerbehebung bei der Tintenversorgung: Stellen Sie den Druck des Farbschabers auf 0,2–0,3 MPa ein, um eine gleichmäßige Tinte auf der Oberfläche der Rasterwalze sicherzustellen.
Druckkalibrierung: Überwachen Sie den Spalt zwischen der Druckplatte und dem Druckzylinder durch den Drucksensor, und der Fehler wird auf ±0,02 mm kontrolliert.
Farbregistrierungskontrolle: Verwenden Sie fotoelektrische Augen, um die Farbmarkierung zu verfolgen und die Phase jeder Farbgruppe automatisch anzupassen (Registrierungsgenauigkeit ± 0,08 mm).
Geschwindigkeitsanpassung: Druckgeschwindigkeit und Trocknungseffizienz sind aufeinander abgestimmt (Druckgeschwindigkeit der wasserbasierten Tinte kleiner oder gleich 150 m/min, Druckgeschwindigkeit der UV-Tinte kleiner oder gleich 300 m/min).
2. Schlüsselparametersteuerung
Punktvergrößerungsrate: Koordinierte Steuerung durch Druckplattenhärte, Druck und Tintenviskosität, typischer Wert<15%.
Volltondichte: Die Volltondichte von wasserbasierter Tinte beträgt 1,3–1,5 (CMYK) und die Volltondichte von UV-Tinte beträgt 1,6–1,8.
Tintenviskosität: Die Viskosität der wasserbasierten Tinte beträgt 30–50 Sekunden (Zahn No. 2-Becher) und die Viskosität der UV-Tinte beträgt 12–18 Sekunden (DIN No. 4-Becher).
IV. Technische Vorteile und typische Anwendungen
1. Technische Vorteile
Materialkompatibilität: Kann Papier, Kunststofffolie (PE/PP/PET), Aluminiumfolie, Aufkleber usw. mit einer Dicke von 0,01–10 mm bedrucken.
Umweltschutz: Die VOC-Emissionen wasserbasierter Tinten- betragen weniger als 5 % und die VOC-Emissionen von UV-Tinten weniger als 1 %, was der EU-RoHS-Richtlinie entspricht.
Effizienz und Kosten: Die Druckgeschwindigkeit kann bis zu 400 m/min betragen und die Kosten für die Plattenherstellung-sind 40 % niedriger als beim Tiefdruck, der sich für mittlere- und große-Aufträge eignet (Druckvolumen 5.000–500.000 Drucke).
2. Typische Anwendungen
Weichverpackungen: Lebensmittelbeutel (z. B. Kartoffelchipsbeutel und Bonbonfolien) und Verpackungen für Chemikalien des täglichen Bedarfs (z. B. Shampoofolien) machen mehr als 60 % aus.
Kartons aus Wellpappe: Der Vordruckprozess erreicht einen hochpräzisen Druck mit 175 LPI und ersetzt den traditionellen Offset-Vordruck.
Etikettendruck: selbst-selbstklebende Etiketten, In-In-Mold-Etiketten, unterstützendes In-Heißprägen, Kaltfolientransfer und andere Prozesse.
Zusammenfassung
Der Flexodruck erzielt durch die Synergie flexibler Druckplatten, eines Rasterwalzen-Farbversorgungssystems und der Druckübertragung eine hohe-Präzision, hohe-Effizienz und kostengünstige-Druckeffekte. Seine Hauptvorteile liegen in der breiten Materialanpassungsfähigkeit, der starken Umweltverträglichkeit und den starken Inline-Verarbeitungsfähigkeiten und es nimmt eine führende Position im Bereich des Verpackungsdrucks ein. Mit der Weiterentwicklung von Technologien wie UV-LED-Härtung, wasserbasierter Tintentechnologie und geschlossener Farbregelung beschleunigt der Flexodruck seine Durchdringung in Marktsegmenten wie Baumaterialien, Dekorfolien, Textiltransferdruck und umweltfreundlichen Papiertüten und wird zu einer der Kerntechnologien zur Förderung der grünen Transformation der Druckindustrie.
